Lic. Claudia Guillén, MSc. Directora – LINQS Consultora en sistemas de gestión de calidad e inocuidad alimentaria

Paraguay fue uno de los sitios más cálidos del planeta.

Para muchos es un simple dato del clima. Para los que trabajamos en calidad e inocuidad alimentaria, es un aviso claro de peligro operativo.

El calor extremo no es algo sin importancia. Es una situación que afecta de lleno en la cadena de frío, en el depósito, en los equipos, en las personas y en la marcha del negocio.

Y la cuestión que deberíamos plantearnos no es si hace más calor que antes.

La cuestión es:

¿Nuestros sistemas de gestión están listos para funcionar bajo estas situaciones?

Cuando el contexto cambia, el sistema también debería cambiar

Normas como ISO 9001, ISO 22000, FSSC 22000, BRC o hasta los esquemas basados en HACCP tienen algo en común: piden entender el contexto de la empresa y manejar riesgos.

No se trata solo de tener procesos explicados. Se trata de prever situaciones.

En ISO 9001 hablamos de pensar según los riesgos. En ISO 22000 y FSSC 22000, el estudio de peligros y la organización operativa son claves. BRC da gran importancia al manejo del riesgo y a la preparación ante urgencias. HACCP pide reconocer peligros y fijar controles preventivos.

Todas incluyen planes de respuesta ante urgencias.

Pero la pregunta es molesta:

¿Estamos pensando en el calor extremo como una situación real dentro de esos planes?

Lo que empezamos a ver en campo

En auditorías, en procesos de desarrollo y en cursos de formación con equipos operativos, este asunto aparece cada vez con más frecuencia.

Las matrices de riesgo muchas veces se miran una vez al año. Los planes de emergencia están escritos y autorizados. El HACCP está validado.

Pero cuando se pasan semanas con temperaturas récord, el sistema empieza a ponerse tenso.

Y justo ahí se percibe si el estudio fue flexible o solo aparente.

Veamos, como ejemplo:

• Sistemas de enfriado laborando al borde de su potencial.

• Cámaras que guardan temperatura en estados típicos, aunque ceden potencia con temperaturas externas duras.

• Plazos de subida y bajada que se tornan claves.

• Aumento de cambios en seguimientos.

• Mayor cansancio del personal actuante.

• Averías eléctricas más comunes.

• Suministros que actúan diferente bajo ardor extendido.

Nada de esto es supuesto. Es funcional.

¿Podrían aparecer nuevos peligros?

Sí. Y no siempre de forma evidente.

En términos de inocuidad alimentaria, el calor extremo puede generar:

1. Mayor probabilidad de crecimiento microbiano

Una pequeña desviación que antes no generaba impacto, bajo condiciones extremas puede convertirse en un riesgo real.

2. Cambios en el comportamiento de insumos

Materias primas sensibles a temperatura pueden modificar su estabilidad, viscosidad, humedad o vida útil.

3. Alteración de parámetros de proceso

Procesos térmicos, tiempos de enfriamiento, fermentaciones o secados pueden verse afectados si las condiciones ambientales cambian significativamente.

4. Impacto en envases y materiales

Algunos materiales pueden reaccionar distinto ante temperaturas más altas, afectando integridad o desempeño.

5. Incremento del error humano

El calor impacta en la concentración, el rendimiento y la fatiga del personal.

Si el análisis de peligros y riesgos no contempla estas variables, el sistema está operando bajo supuestos que ya no son reales.

Los planes de emergencia también están siendo puestos a prueba

Las normas mencionadas exigen planes de respuesta ante emergencias. Habitualmente pensamos en incendios, cortes de energía prolongados o incidentes mayores.

Pero el calor extremo también es un escenario de emergencia operativa.

¿Está contemplado en los planes?

• ¿Qué ocurre si el sistema de frío no sostiene temperatura durante varias horas?

• ¿Qué criterios de decisión existen para retener o liberar producto?

• ¿Se definieron tiempos máximos de exposición bajo condiciones extremas?

• ¿Se ensayaron esos escenarios o solo están documentados?

Un plan no probado es un supuesto.

Y los días extremos son pruebas reales.

El momento de revisar no es a fin de año

En muchos sistemas de gestión, la revisión de riesgos se agenda dentro del calendario anual.

Pero el riesgo no responde al calendario.

Si el contexto cambió hoy, la matriz debería revisarse hoy.

Eso implica sentarse con el equipo técnico y operativo y preguntarse:

• ¿Nuestros controles siguen siendo suficientes?

• ¿Necesitamos ajustar límites o frecuencias?

• ¿Estamos monitoreando variables que antes no eran críticas?

• ¿Nuestros planes de contingencia son realistas bajo estas condiciones?

Revisar no significa que el sistema esté fallando. Significa que está vivo.

Prevenir en vez de reaccionar

• ISO 9001 menciona adelantarse a los percances
• ISO 22000 y FSSC 22000 requieren un estudio constante del entorno.
• BRC requiere una perspectiva de precaución.
• HACCP se fundamenta en reconocer con tiempo los riesgos.

La idea central de todas estas reglas es la misma: evitar.

• El calor intenso no es algo ocasional. Es parte del nuevo modo de operar.
• Los sistemas de gestión sólidos no se planean para momentos de calma.
• Se planean para aguantar presión.
• Y el examen real no es cuando todo sale bien.

Es cuando los procesos en curso requieren más de lo pensado.

Una oportunidad para fortalecer el sistema

Más que un peligro, el entorno actual puede ser una ocasión.

Revisar estudios de peligros, aprobar equipos bajo situaciones extremas, modernizar planes de urgencia y retocar parámetros no es un costo extra. Es robustecer el sistema.

La seguridad no se maneja solo en estados perfectos.

Se maneja en estados verdaderos.

Y hoy, los estados verdaderos incluyen calor fuerte.

Cuando el medio se transforma, el peligro se transforma.

Y el sistema debería cambiar junto a él.